Study of the influence of fuel/oxidizer ratio and microwave power in the formation of α-Al ₂ O ₃ via combustion reaction

ce Cerâmica Cerâmica 0366-6913 1678-4553 Associação Brasileira de Cerâmica Abstract Nanostructured aluminum oxides (Al2O3) have received considerable attention in recent years in several areas. In particular, α-Al2O3 is a stable phase that stands out for its thermal and chemical stability in various applications. Among the α-Al2O3 synthesis techniques, the microwave combustion process has received considerable importance because it is a fast, easy to process and low cost method that allows obtaining ceramic powders with good structural characteristics. Despite its simplicity in terms of processing, several parameters can influence the final properties of the ceramic powder. The aim of this study was to evaluate the influence of the fuel/oxidizer ratio (Rco) and the microwave power (Pmic) on the amount of α-Al2O3 formed, the crystallite size and crystallinity of the obtained powders. Three different values of Rco (1:1, 2.5:1 and 5:1) and Pmic (450, 675 and 900 W) were used to carry out the combustion reactions. The materials obtained were calcined at 900 °C for 2 h to verify the influence of parameters on the formation of α-Al2O3. To better evaluate the influence of synthesis parameters, a 2² factorial design with four central points was used. The techniques of X-ray diffraction and scanning electron microscopy were used to investigate the crystal structure and morphology of the powders, respectively. The results showed that crystallite sizes of 10 to 13 nm were obtained using poor fuel mixture (Rco of 1:1), regardless the microwave power used. The influence of synthesis parameters was also observed in the morphology, where aluminum carbonate species were observed after combustion reaction when the experiment was conducted using rich fuel mixture. INTRODUÇÃO Os óxidos de alumínio (Al2O3) nanoestruturados vêm recebendo apreciável atenção nos últimos anos em diversas áreas, tais como suportes catalíticos, materiais elétricos, biomateriais, abrasivos, revestimentos, isolantes e aplicações estruturais1), (2), (3), (4), (5. Os óxidos de alumínio podem ser agrupados em duas classes: óxidos com a composição Al2O3 e óxidos com outras estequiometrias6. Além do Al2O3 amorfo, existem pelo menos outras cinco variedades de Al2O3 cristalino; alguns exemplos são: θ, δ, κ, γ, χ e α-Al2O36. Dentre essas variedades, a fase alfa do óxido de alumínio (α-Al2O3) é a mais estável e a mais cristalina. Normalmente, a α-Al2O3 é formada a partir da γ-Al2O3 através uma série de transformações polimórficas durante o aquecimento, em temperaturas acima de 1000 ºC5), (6), (7. Enquanto a α-Al2O3 é uma fase termodinamicamente estável, as outras variações são consideradas como fases metaestáveis do óxido de alumínio6. Entretanto, dependendo da aplicação, cada fase apresenta as suas vantagens e desvantagens. Como suporte catalítico, a α-Al2O3 confere ao catalisador uma estabilidade térmica e química maior que a fase γ-Al2O3, que por sua vez apresenta área específica maior que a α-Al2O3, podendo ser vantajoso quando se deseja um maior grau de dispersão da fase ativa no suporte2), (8. Em virtude de atender os requisitos tecnológicos cada vez mais exigentes, processos de produção cada vez mais elaborados têm sido demandados. Em particular, a síntese por combustão assistida por micro-ondas tem se tornado um método de produção de pós cerâmicos cada vez mais eficiente, no sentido de ser uma técnica rápida e prática, além de proporcionar a obtenção de uma estrutura com melhor definição, quando comparada ao método de síntese por combustão convencional ou outros métodos como a coprecipitação9), (10. No estudo desenvolvido em1, o método de síntese por combustão assistida por micro-ondas promoveu a formação de α-Al2O3 com tamanhos de cristalito entre 18 e 20 nm, enquanto que o método por combustão convencional produziu o mesmo óxido com cristalitos na faixa de 50 a 90 nm. Apesar da sua simplicidade em termos de processo, as características estruturais da cerâmica produzida pelo método de síntese por combustão assistida por micro-ondas são dependentes de vários parâmetros que podem influenciar na reação, tais como tipo de combustível, quantidade de água na solução precursora, potência do micro-ondas e razão combustível/oxidante9), (10), (11), (12), (13), (14. No caso da síntese do Al2O3, vários trabalhos já relataram o uso de diferentes tipos de combustíveis15), (16), (17. Em estudo anterior realizado na preparação do MgAl2O4, observou-se que o excesso de combustível e a utilização de potência abaixo de 675 W resultaram na obtenção de tamanhos de cristalitos entre 10 e 20 nm18. Entretanto, ainda não foram estudadas as influências da potência do micro-ondas e da razão combustível-oxidante na formação e nas propriedades dos óxidos de alumínio. Neste aspecto, o objetivo desse estudo foi avaliar esses fatores na formação da estrutura cristalina e no tamanho de cristalito dos pós de Al2O3 sintetizados. EXPERIMENTAL Os óxidos de alumínio foram preparados em um forno micro-ondas adaptado para realizar a síntese por combustão. A Fig. 1 exibe uma visão geral das etapas envolvidas na síntese. Primeiramente, o nitrato de alumínio e a ureia foram adicionados em um béquer contento 10 mL de água destilada sob agitação em temperatura ambiente. As quantidades dos reagentes foram calculadas de acordo com a química dos propelentes e explosivos19. Após a solubilização dos reagentes, a solução foi colocada no forno micro-ondas, onde em aproximadamente 5 min ocorreu a reação de combustão. Em seguida, o pó resultante foi submetido ao tratamento de calcinação a 900 ºC por 2 h, a fim de eliminar os voláteis e outros produtos resultantes da queima incompleta dos reagentes e evitar a completa transformação em α-Al2O3. Nos experimentos, a potência do micro-ondas (Pmic) e a razão combustível/oxidante (Rco) foram estabelecidas de acordo com a matriz delineada no planejamento estatístico 2². Os níveis utilizados para potência do micro-ondas foram: 450 W (nível inferior), 675 W (ponto central) e 900 W (nível superior). Já para a razão combustível/oxidante foram utilizados três tipos de misturas, sendo uma pobre em combustível (1:1, nível inferior), estequiométrica (2,5:1, ponto central) e rica em combustível (5,0:1, nível superior). No total foram realizados 8 experimentos, sendo 4 experimentos combinando os níveis superiores e inferiores, e 4 experimentos nas condições dos pontos centrais para obter uma análise da reprodutibilidade dos experimentos. A estrutura cristalina através de parâmetros como o grau de cristalinidade (Cris), tamanho de cristalito (Tc) e porcentagem de α-Al2O3 (Palfa) foi investigada com o uso do planejamento estatístico. Figura 1: Etapas utilizadas na síntese dos óxidos de alumínio. Figure 1: Steps used in the synthesis of aluminum oxides. Para realizar as medidas de difração de raios X (DRX), utilizou-se um difratômetro da Shimadzu, XRD-7000, usando radiação CuKα (λ= 1,5409 Å) operando a 1 º/min com passo de 0,01º. O grau de cristalinidade foi calculado utilizando o software XRD-7000. As porcentagens da fase α-Al2O3 bem como o tamanho de cristalito foram obtidos a partir do refinamento de Rietveld com auxílio do software Maud20. Ainda, a morfologia dos pós obtidos com maior e menor porcentagem de α-Al2O3 foi obtida por microscopia eletrônica de varredura (MEV, Shimadzu, SSX-550), utilizando filamento de tungstênio após os pós serem submetidos ao tratamento de metalização com uma fina camada de ouro de aproximadamente 70 nm para melhorar a condução dos elétrons durante a análise. RESULTADOS E DISCUSSÃO Os difratogramas de raios X das aluminas calcinadas são apresentados nas Figs. 2 e 3. A Fig. 2 mostra os difratogramas dos experimentos de 1 a 4, em que foi variada a potência do micro-ondas (Pmic) e a razão combustível/oxidante (Rco). Os difratogramas revelam a presença basicamente de duas fases predominantes, θ-Al2O3 (JCPDS nº 01-086-1410) e α-Al2O3 (JCPDS nº 01-071-1127). A fase θ-Al2O3, que é uma fase metaestável do óxido de alumínio e que possui estrutura cristalina monoclínica21, foi observada em todos os experimentos, indicando que isso pode ser associado à temperatura e ao tempo de duração da chama durante a combustão, que não foi suficiente para a formação total da fase α. Nesse sentido, a Rco influenciou fortemente na quantidade de fase α formada, visto que a quantidade em excesso de combustível promoveu uma reação de combustão com chamas em temperaturas mais altas e mais prolonga-das, quando comparada aos experimentos com menores quantidades de combustível. Entre os experimentos, o 3° (Pmic=450 W, Rco=5,0:1) e o 4° (Pmic=900 W, Rco=5,0:1), ambos realizados utilizando misturas ricas em combustível, apresentaram melhores rendimentos para a obtenção da fase α-Al2O3, visto que uma maior quantidade de combustível favoreceu a combustão completa dos reagentes. Em contrapartida, nos experimentos 1 (Pmic=450 W, Rco=1:1) e 2 (Pmic=900 W, Rco=1:1), ambos realizados com misturas pobres em combustível, foi observada predominantemente a formação do óxido de alumínio amorfo, podendo associar este fato a combustão incompleta não promover uma temperatura adequada à formação da fase α-Al2O3. Os experimentos do ponto central (PC), do 5° ao 8° (Pmic=675 W, Rco=1:1), cujos difratogramas são mostrados na Fig. 3, foram realizados nas condições intermediárias entre os níveis determinados e esses experimentos tiveram como objetivo avaliar a reprodutibilidade da síntese22), (23. Quando comparados os resultados dos pontos centrais com os resultados obtidos nos experimentos 1 e 2, observou-se um ligeiro aumento na porcentagem de formação dos óxidos de alumínio cristalinos. Figura 2: Difratogramas de raios X dos óxidos de alumínio formados nos experimentos 1 a 4. Figure 2: X-ray diffraction patterns of aluminum oxides formed from experiments 1 to 4. Figura 3: Difratogramas de raios X dos óxidos de alumínio formados nos experimentos 5 a 8 realizados nas condições do ponto central. Figure 3: X-ray diffraction patterns of aluminum oxides formed from experiments 5 to 8 in central point conditions. Na quantificação das fases cristalinas dos óxidos de alumínio formados nos experimentos foi utilizado o método de Rietveld para refinar os difratogramas24. A Tabela I mostra os resultados da quantificação das fases cristalinas e dos parâmetros que indicam a qualidade do refinamento, Sig e Rw. Percebeu-se que tanto o parâmetro Sig como o Rw foram abaixo de 2 e 20, respectivamente, sugerindo que o tratamento de Rietveld foi dentro dos limites estabelecidos24. Com relação à quantidade de fases presentes, com exceção dos experimentos 3 e 4, foi observada a fase θ-Al2O3 em maior presença, chegando a 81,75% no experimento que foi realizado na menor potência (450 W) e com a mistura pobre em combustível (experimento 1). A maior quantidade de α-Al2O3 formada foi identificada nos experimentos 3 e 4, onde a reação de combustão ocorreu com excesso de combustível (Rco=5,0:1). Isto se deve pelo fato do combustível em excesso favorecer a combustão completa dos reagentes, além do que a formação da fase α-Al2O3 é favorecida por uma maior temperatura da chama, visto que, utilizando a ureia como combustível, a temperatura da chama tende a superar os 1000 °C, temperatura ideal para a formação da α-Al2O3. Neste caso, usando excesso de combustível e potência de 450 W, o experimento 3 promoveu a maior formação de α-Al2O3, mostrando que a utilização de uma potência menor produziu resultados melhores, além de demandar pouca energia para realizar a síntese. Tabela I Quantificação das fases cristalinas dos óxidos de alumínio formados e parâmetros de refinamento. Table I - Quantification of the crystalline phases of aluminum oxides formed and refinement parameters. Experimento Fases (% em massa) Parâmetros de refinamento α-Al2 O3 θ-Al2 O3 Al(OH)3 Sig Rw (%) 1 18,25 81,75 - 1,210 12,36 2 25,38 74,62 - 1,299 13,74 3 82,72 17,28 0,38 1,775 19,07 4 61,88 38,12 - 1,414 15,87 5 (PC) 30,91 69,09 - 1,344 13,95 6 (PC) 33,48 66,52 - 1,352 13,90 7 (PC) 29,33 70,67 - 1,362 14,13 8 (PC) 23,34 76,66 - 1,378 14,49 Para estudar melhor a influência dos parâmetros da síntese na formação da estrutura do óxido de alumínio, os parâmetros quantidade de α-Al2O3 formada (Falfa), tamanho de cristalito (Tc) e cristalinidade (Cris) foram avaliados utilizando o planejamento fatorial 2². As respostas (parâmetros avaliados) de cada experimento estão contidas na Tabela II. Primeiramente, os valores próximos nos experimentos realizados nos pontos centrais indicaram que a síntese por combustão assistida por micro-ondas apresentou boa reprodutibilidade22), (23. Com relação à resposta Falfa, a Tabela III mostra os efeitos de cada parâmetro de síntese, que confirmaram os resultados observados na análise difração de raios X, pois a Rco exerceu maior influência do que a Pmic na resposta Falfa, aumentando a quantidade de α-Al2O3 formada, uma vez que o efeito calculado foi positivo e o valor de p obtido foi menor que 0,05, considerando o nível de confiança de 95%22. Isso foi confirmado a partir da análise do gráfico de Pareto22, Fig. 4, onde a Rco se destacou como o parâmetro que mais influenciou a Falfa. Com isso, o modelo matemático (Equação A) foi obtido considerando apenas os parâmetros estatisticamente significativos (p≤0,05) e validado pela análise de variância (ANOVA)22, no qual o F calculado (Fcal) obtido de 9,325 foi maior que o F tabelado (Ftab) de 5,786, sugerindo que o modelo descreveu razoavelmente bem a influência dos parâmetros da síntese na Falfa. A Fig. 5 relaciona a Falfa com a Pmic e a Rco em uma superfície de resposta. Pôde-se observar que altas quantidades de α-Al2O3 foram obtidas usando misturas ricas em combustíveis comprovando que o excesso de combustível favorece o aumento da fase α. (A) Figura 4: Estimativa dos efeitos dos parâmetros da síntese (gráfico de Pareto) para a resposta Falfa. Figure 4: Estimated effects of synthesis parameters (Pareto chart) for Falfa response. Figura 5: Superfície de resposta mostrando a influência da Pmic e do Rco na resposta Falfa. Figure 5: Response surface showing the influence of Pmic and Rco in Falfa response. Tabela II Matriz do planejamento fatorial 2² com os pontos centrais (PC), indicando as variáveis de entrada (parâmetros da síntese) e as respostas (parâmetros avaliados). Table II - Matrix of the 22 factorial design with central point (PC), indicating the input variables (synthesis parameters) and responses (evaluated parameters). Experimento Parâmetros de síntese Parâmetros avaliados Pmic (W) Rco Falfa (% em massa) Tc (nm) Cris (%) 1 450 (-1) 1:1 18,25 11,37 26,62 2 900 (+1) 1:1 25,38 12,80 30,86 3 450 (-1) 5,0:1 82,72 72,18 59,43 4 900 (+1) 5,0:1 61,88 97,22 53,97 5 (PC) 675 (0) 2,5:1 30,91 25,54 38,37 6 (PC) 675 (0) 2,5:1 33,48 28,51 36,93 7 (PC) 675 (0) 2,5:1 29,33 25,56 36,69 8 (PC) 675 (0) 2,5:1 23,34 20,69 36,24 Tabela III Efeitos calculados para a resposta Falfa, considerando o limite de confiança de 95%. Table III - Estimated effects for the α-Al2O3 formed (Falfa) response, considering 95% confidence limit. Efeito Erro padrão t(3) p Limite inferior Limite superior Média 38,16 1,52 25,07 0,000139 33,32 43,01 Pmic (1) -6,86 4,31 -1,59 0,209619 -20,55 6,85 Rco (2) 50,48 4,31 11,72 0,001334 36,78 64,18 (1) com (2) -13,99 4,31 -3,25 0,047570 -27,69 -0,28 A segunda resposta avaliada através do planejamento fatorial foi o tamanho de cristalito (Tc). A Tabela IV e a Fig. 6 mostram que, semelhante ao que foi observada para a resposta Falfa, a Rco exerceu forte influência no Tc. A Tabela IV ainda destaca que os parâmetros da síntese tiveram influência positiva no Tc, ou seja, o aumento da potência (Pmic) e da quantidade de combustível promoveu um aumento considerável no tamanho de cristalito. Entretanto, essa combinação de níveis não é interessante quando se deseja obter aluminas com tamanhos de cristalitos pequenos. A Equação B mostra o modelo matemático que representa a relação do Tc com os parâmetros de síntese. O valor Fcal de 6,658 obtido pela ANOVA, comparado com o Ftab de 6,591, mostrou que o modelo foi estatisticamente significativo (Fcal>Ftab). A Fig. 7 mostra a representação gráfica da influência dos parâmetros de síntese através da superfície de resposta, na qual confirmou o fato da Rco ter maior influência no Tc. Praticamente, tamanhos de cristalito menores foram obtidos quando a mistura foi pobre em combustível, pois a combustão não produziu energia suficiente para promover tamanho de cristalito maior quando comparado aos óxidos de alumínio obtidos a partir da utilização de excesso de combustível. (B) Figura 6: Estimativa dos efeitos dos parâmetros da síntese (gráfico de Pareto) para a resposta Tc. Figure 6: Estimated effects of synthesis parameters (Pareto chart) for Tc response. Figura 7: Superfície de resposta mostrando a influência da Pmic e do Rco na reposta Tc. Figure 7: Response surface showing the influence of Pmic and Rco in Tc response. Tabela IV Efeitos calculados para a resposta Tc, considerando o limite de confiança de 95%. Table IV - Estimated effects for the crystallite size (Tc) response, considering 95% confidence limit. Efeito Erro padrão t(3) p Limite inferior Limite superior Média 36,73 1,15 32,06 0,000067 33,09 40,38 Pmic (1) 13,24 3,24 4,084 0,026507 2,924 23,55 Rco (2) 72,62 3,24 22,41 0,000195 62,30 82,93 (1) com (2) 11,81 3,24 3,643 0,035662 1,493 22,12 Por fim, a resposta grau de cristalinidade (Cris) foi avaliada a fim de ter uma ideia do grau de organização da estrutura formada. Assim, conforme foi observada para as outras respostas, a Rco foi o parâmetro que mais influenciou, como mostrado na Tabela V e no gráfico de Pareto (Fig. 8). Isso ocorreu porque a mistura rica em combustível favoreceu o aumento da temperatura da combustão, proporcionando energia suficiente para que ocorresse o melhor grau de organização da estrutura. No caso, considerando apenas a influência da Pmic, o experimento 3 realizado com a potência menor (450 W) promoveu o maior grau de cristalinidade do óxido de alumínio. Esse comportamento foi similar ao observado para a resposta Falfa, ou seja, a cristalinidade dependeu mais do excesso de combustível do que da potência utilizada. Dessa forma, o modelo matemático (Equação C) foi obtido considerando os parâmetros estatisticamente significativos (p<0,05). A ANOVA mostrou que o modelo foi bem ajustado aos dados experimentais, pois o Fcal (30,029) foi maior que o Ftab (5,786). A superfície de resposta apresentada na Fig. 9 expõe a influência do Rco na cristalinidade (Cris) onde, a partir da proporção estequiométrica (2,5:1), foram obtidos os maiores valores. (C) Figura 8: Estimativa dos efeitos dos parâmetros da síntese (gráfico de Pareto) para a resposta Cris. Figure 8: Estimated effects of synthesis parameters (Pareto chart) for Cris response. Figura 9: Superfície de resposta mostrando a influência da Pmic e do Rco na reposta Cris. Figure 9: Response surface showing the influence of Pmic and Rco in Cris response. Tabela V Efeitos calculados para a resposta Cris, considerando o limite de confiança de 95%. Table V - Estimated effects for the crystallinity (Cris) response, considering 95% confidence limit. Efeito Erro padrão t(3) p Limite inferior Limite superior Média 39,89 0,325 122,6 0,000001 38,85 40,92 Pmic (1) -0,61 0,920 -0,663 0,554922 -3,54 2,32 Rco (2) 27,96 0,920 30,4 0,000078 25,03 30,89 (1) com (2) -4,85 0,920 -5,27 0,013328 -7,78 -1,92 A morfologia dos pós de óxido de alumínio foi analisada por microscopia eletrônica de varredura (MEV). Para esta análise foram selecionados os óxidos produzidos nos experimentos 1 e 3, visto que foram os que apresentaram a menor e a maior quantidade de α-Al2O3 formada. A Fig. 10 relaciona as micrografias dos materiais após a síntese (após a reação de combustão) e após a calcinação. Pôde-se observar que a quantidade de combustível inserida na mistura afetou fortemente a morfologia dos óxidos produzidos, principalmente, antes da calcinação. A Fig. 10a revela uma morfologia na forma de placas25, enquanto que a Fig. 10d mostra uma morfologia que pode ser associada a espécies de carbonato de alumínio, cujo formato possui aspecto fibroso26), (27. Isso pode ter ocorrido pelo fato do excesso de combustível fornecer a quantidade de carbono suficiente para formar o carbonato. Completando a análise, as Figs. 10b e 10e mostram mais detalhes das morfologias observadas. O tratamento de calcinação promoveu mudanças significativas, observadas nas Figs. 10c e 10f, onde mostram a morfologia na forma de placas. Neste caso, a maior quantidade de combustível favoreceu a formação de placas com aspecto poroso, que pode ter sido causado a partir da decomposição do carbonato de alumínio durante a calcinação. Figura 10: Micrografias obtidas por microscopia eletrônica de varredura dos pós de óxidos de alumínio: a,b) experimento 1 - após síntese; c) experimento 1 - calcinado a 900 ºC/2 h; d,e) experimento 3 - após síntese; f) experimento 3 - calcinado a 900 ºC/2 h. Figure 10: SEM micrographs of the aluminum oxides powders: a,b) experiment 1 - after synthesis; c) experiment 1 - calcined at 900 °C/2 h; d,e) experiment 3 - after synthesis; f) experiment 3 - calcined at 900 °C/2 h. CONCLUSÕES A formação e a estrutura cristalina dos óxidos de alumínio foram diretamente afetadas pelos parâmetros potência do micro-ondas (Pmic) e razão combustível/oxidante (Rco) ora estudados. Em todos os parâmetros avaliados, a razão Rco afetou fortemente os resultados, ou seja, a quantidade de ureia utilizada em relação à quantidade de nitrato de alumínio determinou a quantidade da fase α-Al2O3, tamanho de cristalito e grau de cristalinidade dos óxidos de alumínio. Tamanhos de cristalitos de 10 a 13 nm foram obtidos utilizando mistura pobre em combustível (Rco de 1:1), independente da potência utilizada (experimentos 1, 450 W, e 2, 900 W). A influência da quantidade de combustível foi observada na morfologia dos pós obtidos, principalmente após a reação de combustão, onde espécies de carbonatos de alumínio foram visualizadas no experimento em que se utilizou excesso de combustível (experimento 3, Rco de 5:1). Quando calcinados, foi observada morfologia na forma de placas e no experimento 3 foram identificadas placas com aspecto poroso relacionadas à decomposição do carbonato de alumínio durante a calcinação. Ainda, a temperatura de 900 ºC se mostrou acertada para evitar a completa formação da α-Al2O3 permitindo estudar melhor os parâmetros da síntese. AGRADECIMENTOS Os autores agradecem ao Laboratório de Tecnologia Ambiental (LABTAM, UFRN), onde todos os ensaios foram realizados, e à CAPES e ao PPGCEM pelo apoio financeiro. REFERÊNCIAS 1 1 K. Laishram, R. Mann, N. Malhan, Ceram. Int. 38 (2012) 1703-1706. Laishram K. Mann R. Malhan N. Ceram. Int. 38 2012 1703 1706 2 2 B.S. Barros, D.M.A. Melo, S. Libs, A. Kiennemann, Appl. Catal., A: General 378 (2010) 69-75. Barros B.S. Melo D.M.A. Libs S. Kiennemann A. Appl. Catal., A: General 378 2010 69 75 3 3 M.M. Hossain, D. Lopez, J. Herrera, H.I. de Lasa, Catal. Today 143 (2009) 179-186. Hossain M.M. Lopez D. Herrera J. Lasa H.I. de Catal. Today 143 2009 179 186 4 4 J. Feizabadi, J. Vahdati Khaki, M. Haddad Sabzevar, M. Sharifitabar, S. Aliakbari Sani, Mater. Des. 84 (2015) 325-330. Feizabadi J. Vahdati Khaki J. Haddad Sabzevar M. Sharifitabar M. Aliakbari Sani S. Mater. Des. 84 2015 325 330 5 5 T. Yan, X. Guo, X. Zhang, Z. Wang, J. Shi, Mater. Res. Bull. 73 (2016) 21-28. Yan T. Guo X. Zhang X. Wang Z. Shi J. Mater. Res. Bull. 73 2016 21 28 6 6 H.A. Wriedt, Bull. Alloy Phase Diagr. 6 (1985) 548-553. Wriedt H.A. Bull. Alloy Phase Diagr. 6 1985 548 553 7 7 P.S. Santos, H.S. Santos, S.P. Toledo. Mater. Res. 3 (2000) 104-114. Santos P.S. Santos H.S. Toledo S.P. Mater. Res. 3 2000 104 114 8 8 M.L. Dieuzeide, V. Iannibelli, M. Jobbagy, N. Amadeo, Int. J. Hydrogen Energy 37 (2012) 14926-14930. Dieuzeide M.L. Iannibelli V. Jobbagy M. Amadeo N. Int. J. Hydrogen Energy 37 2012 14926 14930 9 9 R. Rosa, P. Veronesi, C. Leonelli, Chem. Eng. Process.: Process Intensification 71 (2013) 2-18. Rosa R. Veronesi P. Leonelli C. Chem. Eng. Process.: Process Intensification 71 2013 2 18 10 10 J.A.B.L.R. Alves, G.P. Figueredo, R.L.B.A. Medeiros, T.R. Costa, D.M.A. Melo, M.A.F. Melo, Cerâmica 62, 361 (2016) 77-84. Alves J.A.B.L.R. Figueredo G.P. Medeiros R.L.B.A. Costa T.R. Melo D.M.A. Melo M.A.F. Cerâmica 62 361 2016 77 84 11 11 J. Bai, J. Liu, C. Li, G. Li, Q. Du, Adv. Powder Technol. 22 (2011) 72-76. Bai J. Liu J. Li C. Li G. Du Q. Adv. Powder Technol. 22 2011 72 76 12 12 R. Ianoş, I. Lazău, C. Păcurariu, P. Barvinschi, Mater. Res. Bull. 43 (2008) 3408-3415. Ianoş R. Lazău I. Păcurariu C. Barvinschi P. Mater. Res. Bull. 43 2008 3408 3415 13 13 J.C. Toniolo, M.D. Lima, A.S. Takimi, C.P. Bergmann, Mater. Res. Bull. 40 (2005) 561-571. Toniolo J.C. Lima M.D. Takimi A.S. Bergmann C.P. Mater. Res. Bull. 40 2005 561 571 14 14 V.D. Zhuravlev, V.G. Bamburov, A.R. Beketov, L.A. Perelyaeva, I.V. Baklanova, O.V. Sivtsova, V.G. Vasil’ev, E.V. Vladimirova, V.G. Shevchenko, I.G. Grigorov, Ceram. Int. 39 (2013) 1379-1384. Zhuravlev V.D. Bamburov V.G. Beketov A.R. Perelyaeva L.A. Baklanova I.V. Sivtsova O.V. Vasil’ev V.G. Vladimirova E.V. Shevchenko V.G. Grigorov I.G. Ceram. Int. 39 2013 1379 1384 15 15 R.V.M.G. Ramesh, S. Ananthakumar, P. Manohar, Int. J. Phys. Sci. 8 (2013) 1729-1737. Ramesh R.V.M.G. Ananthakumar S. Manohar P. Int. J. Phys. Sci. 8 2013 1729 1737 16 16 S.T. Aruna, K.S. Rajam, Materials Res. Bull. 39 (2004) 157-167. Aruna S.T. Rajam K.S. Materials Res. Bull. 39 2004 157 167 17 17 O.P.M. Amit Sharma, Gourav K. Gupta, Adv. Appl. Sci. Res. 3 (2012) 3819-3824. Amit O.P.M. Gourav Sharma Gupta K. Adv. Appl. Sci. Res. 3 2012 3819 3824 18 18 R.L.B.A. Medeiros, H.P. Macedo, A.A.S. Oliveira, V.R.M. Melo, A.F.M. Carvalho, M.A.F. Melo, D.M.A. Melo, Cerâmica 62, 362 (2016) 191-197. Medeiros R.L.B.A. Macedo H.P. Oliveira A.A.S. Melo V.R.M. Carvalho A.F.M. Melo M.A.F. Melo D.M.A. Cerâmica 62 362 2016 191 197 19 19 K.C. Adiga, S.R. Jain, Combust. Flame 40 (1981) 71-79. Adiga K.C. Jain S.R. Combust. Flame 40 1981 71 79 20 20 S.M.L. Lutterotti, H.R. Wenk, in Proc. 12th Int. Conf. Textures Mater., Vol. 1, Ed. J. A. Szpunar, McGill University, Montreal (1999) 1599. Lutterotti S.M.L. Wenk H.R. Proc. 12th Int. Conf. Textures Mater. 1 Szpunar J. A. McGill University Montreal 1999 1599 1599 21 21 L.A.B. I. Levin, D. G. Brandon, M. Ruhle, Acta Mater. 45 (1997) 3659-3669. Levin L.A.B. I. Brandon D. G. Ruhle M. Acta Mater. 45 1997 3659 3669 22 22 G.E.P. Box, W.G. Hunter, J.S. 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